O Papel Esquecido da Proteção Intrínseca no Projeto de Máquinas: A Segurança que Começa na Prancheta

1. CONCLUSÃO (O Destino)

É exatamente aqui que muitos profissionais cometem o erro de “atirar para todos os lados”, instalando proteções sem critério ou, pior, emitindo laudos baseados apenas em achismos.

Neste artigo, vamos mergulhar na NBR ISO 12100. Vou te mostrar por que ela é o “GPS” da engenharia de segurança. Sem ela, você está navegando no escuro. Com ela, você tem um mapa claro para identificar perigos, avaliar riscos e implementar as medidas de mitigação corretas, garantindo segurança jurídica para o profissional e integridade física para o trabalhador.

Ao final desta leitura, você terá a clareza necessária para transformar a conformidade normativa de um obstáculo burocrático em um processo sistemático de engenharia de alto valor.

O Cenário: Por que a NR12 não caminha sozinha?

A NR12 é, essencialmente, uma norma administrativa e de diretrizes. Ela estabelece obrigações legais, mas para que essas obrigações sejam cumpridas com rigor técnico, ela precisa se apoiar em normas técnicas nacionais e internacionais.

Imagine que a NR12 seja o Código de Trânsito Brasileiro. Ele te diz que você deve dirigir com segurança e respeitar a sinalização. Mas quem te ensina a mecânica do carro, a física da frenagem e a melhor rota para o seu destino? No nosso caso, esse papel é da NBR ISO 12100.

Ela é classificada como uma Norma Tipo A. Na hierarquia das normas de segurança de máquinas, as normas Tipo A são fundamentais; elas contêm conceitos básicos, princípios de projeto e aspectos gerais que se aplicam a todas as máquinas. Sem dominar a 12100, você terá dificuldades imensas em aplicar as normas Tipo B (requisitos de segurança genéricos, como distâncias de segurança) e as Tipo C (normas específicas para cada categoria de máquina, como injetoras ou prensas).

O Ponto de Partida: O que é a Apreciação de Risco?

Muitos profissionais confundem “Análise de Risco” com “Apreciação de Risco”. Pode parecer apenas um detalhe semântico, mas para a NBR ISO 12100, a diferença é o que define o sucesso do projeto.

A Apreciação de Risco é o processo completo, o “guarda-chuva”. Ela se divide em duas grandes etapas:

1. Análise de Risco: Onde definimos os limites da máquina, identificamos os perigos e estimamos o risco.
2. Avaliação de Risco: Onde decidimos se os objetivos de redução de risco foram alcançados ou se precisamos de novas medidas.

Pense na Apreciação de Risco como o planejamento de uma viagem. A Análise é verificar o estado do carro, o clima e os perigos da estrada. A Avaliação é decidir se, com essas informações, é seguro seguir viagem ou se precisamos trocar os pneus antes de partir.

O GPS em Ação: O Passo a Passo da NBR ISO 12100

1. Determinação dos Limites da Máquina

Antes de olhar para o perigo, você precisa entender o contexto. Quais são os limites de uso da máquina? Quem opera? Em quais turnos? Qual a vida útil prevista? Quais os limites espaciais (alcance de movimentos)?

Muitos acidentes ocorrem porque o engenheiro considerou apenas o uso “normal” da máquina, esquecendo-se da manutenção, da limpeza ou de um possível uso incorreto previsível. A ISO 12100 te obriga a olhar para todo o ciclo de vida do equipamento.

2. Identificação dos Perigos

Esta é a fase de “olhar para a estrada”. Um perigo é uma fonte potencial de dano. Ele pode ser mecânico (esmagamento, corte), elétrico, térmico, ruído, vibração ou até ergonômico.

A norma oferece uma lista abrangente que serve como um checklist mental. O segredo aqui não é apenas listar o que você vê, mas antecipar situações. Se uma peça travar, o operador vai tentar colocar a mão sem desligar a máquina? Isso é um perigo que precisa ser mapeado.

3. Estimativa de Risco

Identificado o perigo, precisamos dar um “peso” a ele. O risco é a combinação da gravidade do dano com a probabilidade de ocorrência.

Aqui entram metodologias como o HRN (Hazard Rating Number) ou matrizes de risco. A ISO 12100 não impõe uma tabela única, mas exige que você seja sistemático. Você avalia a frequência de exposição, a probabilidade de o evento ocorrer e a possibilidade de evitar o dano.

Isso retira a subjetividade. Em vez de dizer “acho que isso é perigoso”, você afirma: “Este perigo apresenta um risco ‘Alto’ devido à frequência de exposição diária e à gravidade de uma possível amputação”.

4. Avaliação de Risco

Com os números na mão, você faz a pergunta de um milhão de reais: “Esse risco é tolerável?”

Se a resposta for não, o GPS recalcula a rota. Você entra no ciclo de Redução de Risco.

A Estratégia de Mitigação: A Hierarquia de Três Etapas

Este é o coração da NBR ISO 12100 e onde a engenharia de verdade acontece. A norma estabelece uma hierarquia rigorosa para reduzir os riscos. Você não pode simplesmente colocar um adesivo de “Cuidado” e achar que resolveu o problema.

Etapa 1: Medidas de Prevenção Intrínseca (Projeto Seguro)
A primeira tentativa deve ser eliminar o perigo no projeto. Se você pode substituir uma transmissão por correias por um motor de acionamento direto protegido por carcaça, você eliminou o perigo mecânico na origem. É a forma mais eficaz de segurança.

Etapa 2: Proteções e Medidas Complementares
Se você não pode eliminar o perigo por projeto (por exemplo, uma serra precisa cortar), você deve isolar o trabalhador do perigo. Aqui entram as proteções fixas, proteções móveis com intertravamento (sensores de segurança), barreiras de luz e comandos bimanuais.

Etapa 3: Informações de Uso
Esta é a última camada. Avisos, sinais sonoros, manuais de instrução e treinamentos. É um erro comum de gestão inverter essa ordem, tentando resolver riscos críticos apenas com treinamento (Etapa 3) sem ter investido nas Etapas 1 e 2.

Desmistificando a “Burocracia”

Muitos gestores veem a aplicação da ISO 12100 como um custo adicional ou uma papelada desnecessária. A aplicação sistemática dessa norma é, na verdade, uma ferramenta de otimização de custos e produtividade.

Quando você faz uma Apreciação de Risco profunda, você evita o “over-engineering” (proteções excessivas) e o “under-engineering” (proteções ineficazes).

Além disso, a documentação gerada pela ISO 12100 é o maior escudo jurídico de uma empresa. Em caso de sinistro, o que protege a organização e o Responsável Técnico é a comprovação de que o risco foi analisado segundo o Estado da Técnica.

A Conexão com o “Estado da Técnica”

Um conceito fundamental da ISO 12100 é manter as máquinas conforme o “estado da técnica”. Isso não significa usar a tecnologia mais cara, mas sim soluções tecnicamente viáveis e reconhecidas como eficazes.

A NR12 exige segurança. A ISO 12100 define como essa segurança deve ser construída tecnicamente.

Conclusão: O Destino Final é a Segurança Humana

Se você chegou até aqui, entendeu que a NBR ISO 12100 não é apenas um manual técnico, mas uma filosofia de trabalho. Ela é o GPS que orienta o engenheiro em meio às exigências da NR12.

• Os riscos são identificados de forma técnica
• As soluções são proporcionais ao risco
• A empresa ganha conformidade legal e técnica
• A produtividade é preservada

Mas, além de tudo isso, existe um propósito maior.

Cada sensor especificado, cada proteção instalada corretamente, tem um objetivo que vai além da norma: garantir que o trabalhador volte para casa com segurança.

O objetivo final não é a norma em si, mas tornar o ambiente de trabalho mais humano.

Use a NBR ISO 12100 como sua bússola e você nunca mais terá medo de enfrentar um desafio de NR12.

Um forte abraço, até breve.

Douglas Custódio

O problema é que existe uma distância abissal entre “estar conforme um checklist” e “estar tecnicamente seguro”. Essa lacuna é preenchida por um conceito que muitos tentam ignorar, mas que o tempo sempre cobra: a engenharia de segurança.

Neste artigo, vamos mergulhar na falácia da adequação superficial. Vamos entender por que economizar na fase de projeto e análise de risco não é uma redução de custos, mas sim um passivo financeiro e jurídico que pode comprometer a sustentabilidade do seu negócio. O objetivo aqui não é apenas falar de normas, mas sim de como proteger o seu maior ativo — as pessoas — de forma inteligente e produtiva.

1. O Mito da Adequação por “Checklist”

A NR12 (Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos) é, frequentemente, vista de forma míope. Muitos a tratam como uma lista de compras: “preciso de uma grade aqui, um sensor ali e um botão de emergência acolá”. Essa abordagem, baseada puramente no checklist, ignora a essência da norma e da engenharia.

Quando você trata a segurança como uma lista de itens físicos, você está focando no sintoma, não na causa. Uma máquina não é perigosa apenas porque “falta uma grade”. Ela é perigosa devido à interação complexa entre o operador, a fonte de energia, o ciclo de trabalho e o ambiente.

A adequação superficial foca no objeto (a grade amarela), enquanto a engenharia foca no risco (a zona de esmagamento). Se a grade é instalada sem respeitar as distâncias de segurança da NBR ISO 13857, por exemplo, você gastou dinheiro e a máquina continua insegura. O operador ainda alcança a zona de perigo por cima ou por baixo da proteção. Para o fiscal, a máquina está “adequada” visualmente, mas, para a física do acidente, ela continua sendo uma armadilha.

2. A NBR ISO 12100: O GPS que Muitos Decidem Ignorar

Toda e qualquer adequação séria deve começar pela Apreciação de Risco segundo a NBR ISO 12100. Sem ela, qualquer intervenção na máquina é puro palpite.

Imagine que você está doente e vai ao médico. O “checklist” seria o médico te dar um remédio qualquer apenas porque você tem febre. A “Apreciação de Risco” é o exame detalhado que identifica se a febre é uma gripe ou uma infecção grave.

A ISO 12100 nos obriga a olhar para a máquina em todas as suas fases: transporte, montagem, instalação, ajuste, operação, limpeza, manutenção e descarte. A adequação superficial geralmente foca apenas na operação. É aí que mora o perigo.

Muitos acidentes graves ocorrem durante o ajuste (set-up) ou a manutenção. Se a sua adequação “barata” impediu o mecânico de acessar um ponto de lubrificação sem retirar a grade, ele vai retirar a grade. E, se ele a retira, o sistema de segurança falhou na fase de projeto. Uma solução de engenharia real teria previsto um sistema de lubrificação remota ou uma proteção intertravada que permitisse o acesso seguro.

3. O Perigo das Soluções Genéricas e o Efeito “Bypass”

O maior inimigo da segurança industrial não é a falta de proteções, mas a proteção mal projetada.

Quando uma empresa opta por soluções genéricas — aquelas grades “padrão” compradas por metro linear sem estudo de fluxo — ela quase sempre interfere na produtividade. O operador, que precisa bater metas e produzir, começa a ver a segurança como um obstáculo, um inimigo do seu trabalho.

Isso gera o fenômeno do bypass (a burla). Se a grade atrapalha a visão da peça ou se o sensor de segurança interrompe o ciclo de forma desnecessária por qualquer vibração, o operador encontrará uma forma de desabilitar o sistema. Ele usará fitas, imãs ou fios para enganar o sensor.

Neste cenário, a empresa incorre em uma “falsa economia” tripla:

• Gastou dinheiro na adequação ineficiente;
• Perdeu produtividade pela dificuldade operacional;
• Aumentou o risco jurídico, pois agora existe uma proteção instalada que foi burlada, o que pode ser interpretado como negligência na fiscalização do uso correto dos dispositivos.

Uma adequação de engenharia validada pela NR12 e pela NBR ISO 14119 (dispositivos de intertravamento) prevê formas de dificultar a burla e, principalmente, remove a motivação para a burla, tornando o sistema funcional.

4. TCO (Total Cost of Ownership): O Custo Real da Segurança

No setor de compras e engenharia, falamos muito em TCO (Custo Total de Propriedade). Mas, curiosamente, poucos aplicam esse conceito à segurança de máquinas.

A adequação superficial parece barata no orçamento inicial (CAPEX). No entanto, quando olhamos para o ciclo de vida da máquina (OPEX), o cenário muda drasticamente. Vamos comparar as duas abordagens:

Adequação Superficial (O Barato):

• Custo Inicial: Baixo (materiais simples, ausência de projeto detalhado).
• Manutenção: Alta. Proteções frágeis quebram, sensores mal fixados perdem o alinhamento.
• Produtividade: Queda de 10% a 20% devido ao layout impeditivo.
• Retrabalho: Após um acidente ou uma fiscalização mais rigorosa, todo o sistema precisa ser refeito.
• Custo Jurídico: Potencialmente infinito em caso de acidente.

Adequação de Engenharia (O Investimento):

• Custo Inicial: Moderado/Alto.
• Manutenção: Baixa.
• Produtividade: Neutra ou Positiva.
• Segurança Jurídica: Documentação completa (ART, Laudo, Manual, Memorial de Cálculo).

Quando você coloca na ponta do lápis o custo de uma máquina parada por 15 dias devido a uma interdição ou o custo de um processo trabalhista por amputação, aquela “economia” se torna um prejuízo enorme.

5. A Hierarquia das Medidas de Controle: A Ciência Ignorada

A NR12 e as normas internacionais estabelecem uma hierarquia rigorosa para a mitigação de riscos:

1. Medidas de Prevenção Intrínseca
2. Proteções Fixas e Móveis (Engenharia)
3. Medidas Administrativas
4. EPIs

O erro comum é tentar resolver com sinalização ou treinamento o que deveria ser resolvido com engenharia.

6. Estado da Técnica: A Régua que o Juiz Usa

Se ocorrer um acidente e ficar provado que a empresa utilizou soluções obsoletas ou improvisadas, a responsabilidade civil e criminal aumenta significativamente.

7. O Impacto na Cultura Organizacional

Uma adequação bem feita transmite cuidado com as pessoas. Uma adequação superficial transmite descaso.

8. Conclusão: O Destino de uma Gestão Estratégica

A segurança de máquinas deve ser encarada como uma disciplina de engenharia integrada ao processo produtivo.

A falsa economia faz o empresário pagar duas vezes: para fazer errado e para corrigir depois.

Escolher a engenharia em vez do checklist é escolher a perenidade do negócio.

Ao final do dia, o objetivo não é cumprir uma norma, mas tornar o ambiente de trabalho mais humano.

Um forte abraço, até breve.

Douglas Custódio

O Que é HRN e Sua Função?

O HRN é uma metodologia quantitativa que calcula o nível de risco com base em quatro fatores principais:

Fórmula: HRN = P × S × E × N

• P (Probabilidade): A chance de o evento perigoso ocorrer.
• S (Severidade): A gravidade das consequências potenciais.
• E (Exposição): A frequência com que as pessoas são expostas ao perigo.
• N (Número de pessoas): O total de pessoas potencialmente afetadas.

O valor resultante do HRN é utilizado para classificar os riscos e auxiliar na priorização das ações de mitigação. Embora o método seja simples em sua essência, seu uso inadequado pode levar a decisões equivocadas ou até à negligência de riscos críticos.

Erros Comuns na Utilização do HRN

1. Classificar Riscos Como “Aceitáveis” Baseado Apenas no Valor do HRN

Um erro recorrente é interpretar valores baixos do HRN como automaticamente aceitáveis. Conforme a ABNT NBR ISO 12100, a aceitação de riscos só pode ser feita após a avaliação completa de riscos (item 5.6) e a implementação de medidas adequadas (item 6). A classificação numérica do HRN é apenas uma etapa de priorização e não deve ser confundida com a decisão final de aceitação.

Evite: Concluir que um risco é aceitável sem passar por todas as etapas descritas na NBR ISO 12100 e NR12. Por exemplo, mesmo com um HRN baixo, deve-se avaliar se medidas adicionais poderiam reduzir ainda mais o risco residual.

2. Subjetividade na Atribuição de Valores

Outro erro comum está na falta de critérios claros e objetivos para atribuir valores às variáveis do HRN. Diferentes avaliadores podem interpretar a severidade, probabilidade ou frequência de forma divergente, resultando em inconsistências.

• Exemplo prático: Um avaliador pode considerar a probabilidade de acidente em uma máquina como “baixa”, enquanto outro a classifica como “moderada”, gerando resultados contraditórios.

Evite: Use tabelas padronizadas para definir os critérios de cada variável, como sugerido na NBR ISO 12100, item 5.5.3, que recomenda a utilização de métodos consistentes para estimar riscos.

3. Ignorar a Especificidade do Contexto

Riscos variam de acordo com o ambiente, as condições de operação e os processos envolvidos. Aplicar valores genéricos sem considerar essas especificidades pode levar a uma análise imprecisa.

• Exemplo: Uma máquina operada em ambiente com alta umidade pode ter maior probabilidade de falha elétrica, mas isso pode não ser refletido no HRN se o contexto não for analisado.

Evite: Inclua informações detalhadas sobre o contexto na análise, conforme descrito no item 5.3.3 da NBR ISO 12100, que enfatiza a importância de considerar os “limites ambientais e de operação” da máquina.

4. Falha na Documentação

A ausência de registros claros é um erro grave, pois dificulta a revisão e a auditoria da análise de riscos. Isso contraria os requisitos da NR12, item 12.15, que exige a documentação detalhada de todas as etapas do processo de apreciação de riscos.

Evite: Documente todo o processo, incluindo os critérios usados para atribuir valores ao HRN, as justificativas para decisões tomadas e as medidas implementadas.

5. Foco Exclusivo em Riscos de Alto HRN

Concentrar esforços apenas nos riscos classificados como “altos” ou “críticos” pode levar à negligência de riscos menores, que, acumulados, podem resultar em incidentes graves.

• Exemplo: Uma máquina com HRN moderado pode apresentar risco crescente devido ao desgaste ou à ausência de manutenção preventiva.

Evite: A NR12, item 12.7, enfatiza que a manutenção e a inspeção devem ser aplicadas a todas as máquinas, independentemente do risco inicial calculado.

6. Não Revisar a Análise Periodicamente

Riscos podem mudar ao longo do tempo devido a fatores como envelhecimento de máquinas, alterações nos processos ou introdução de novos equipamentos. Realizar uma única análise e não revisá-la é um erro que pode comprometer a segurança.

Evite: Siga as diretrizes da NBR ISO 12100, item 7, que exige a revisão periódica e a atualização da análise de riscos sempre que houver mudanças no ambiente ou no ciclo de vida da máquina.

7. Pular a Etapa de Redução de Riscos

Mesmo após calcular o HRN, é essencial implementar medidas de redução de riscos, conforme o item 6 da NBR ISO 12100 e a NR12, item 12.8.1. Ignorar essa etapa significa não atender às obrigações legais e normativas.

Evite: Aplique a hierarquia de controle de riscos:

1. Medidas inerentes ao projeto (como eliminação de perigos).
2. Medidas técnicas (barreiras, dispositivos de intertravamento).
3. Medidas organizacionais e EPIs (última linha de defesa).

Boas Práticas para Evitar Erros

1. Capacitação e Padronização

Garanta que os responsáveis pela análise sejam treinados e utilizem critérios padronizados para minimizar subjetividades, como descrito no item 12.16 da NR12 sobre capacitação obrigatória.

2. Ferramentas Digitais

Use softwares específicos para análise de risco, que automatizam cálculos, geram relatórios e garantem consistência.

3. Formação de Equipes Multidisciplinares

A NBR ISO 12100, item 4, recomenda a participação de profissionais de diferentes áreas na análise de riscos para ampliar perspectivas e minimizar vieses.

4. Revisão Contínua

Implemente um plano de revisão periódica, especialmente após modificações no ambiente, equipamentos ou processos.

Exemplo de Aplicação Correta do HRN

Cenário: Uma prensa mecânica em uma indústria apresenta os seguintes fatores:

• P (Probabilidade): 3 (moderada).
• S (Severidade): 4 (grave, podendo causar amputação).
• E (Exposição): 4 (exposição diária).
• N (Número de pessoas): 5.

Cálculo do HRN: HRN = 3 × 4 × 4 × 5 = 240.

Análise: O valor do HRN indica uma prioridade alta para análise de redução de riscos. As medidas iniciais incluem:

1. Revisar o projeto: Avaliar se dispositivos de segurança adicionais podem ser integrados.
2. Implementar barreiras: Adicionar proteções físicas para prevenir acesso à zona de perigo.
3. Treinar operadores: Garantir que todos estejam capacitados para operar a máquina com segurança.

Por tudo isso….

O uso do HRN na análise de riscos é uma ferramenta poderosa, mas somente quando aplicada com rigor técnico e metodológico. Erros como a subjetividade, a falta de documentação e a negligência na revisão podem comprometer a segurança dos trabalhadores e a conformidade com as normas.

A NR12 e a NBR ISO 12100 fornecem diretrizes claras para evitar esses erros, destacando a importância de um processo iterativo e colaborativo. Aplicar o HRN corretamente não só melhora a segurança, mas também demonstra o compromisso da organização com a excelência operacional e o bem-estar de seus colaboradores.

O Que É a HRN e Como Funciona?

A HRN é baseada em um sistema de pontuação que considera quatro fatores principais:

• Severidade (S): O impacto potencial de um acidente ou incidente.
• Exposição (E): A frequência com que os trabalhadores são expostos ao perigo.
• Probabilidade (P): A chance de o evento perigoso ocorrer.
• Número de Pessoas (N): A quantidade de pessoas expostas ao risco.

A fórmula da HRN é:

HRN = S × E × P × N

O produto dessas variáveis resulta em um número que indica o nível de risco. Este número é então classificado em categorias que ajudam a determinar a urgência das ações de controle.

Passo a Passo para Aplicar a HRN

1. Identificação dos Perigos

O primeiro passo para aplicar a HRN é identificar os perigos associados à máquina, processo ou ambiente de trabalho. Isso inclui:

• Fontes de energia (elétrica, mecânica, térmica, pneumática, etc.).
• Componentes móveis ou fixos que possam causar lesões.
• Condições ambientais que aumentem o risco.

A identificação deve ser abrangente, cobrindo todas as fases do ciclo de vida do equipamento, desde o transporte e instalação até a operação, manutenção e desativação.

2. Coleta de Dados

Para cada perigo identificado, colete informações sobre:

• A gravidade potencial das consequências.
• A frequência com que os trabalhadores estão expostos ao perigo.
• A probabilidade de o evento ocorrer, considerando o histórico de acidentes e falhas.
• O número de pessoas expostas ao risco.

3. Atribuição de Valores

Atribua valores numéricos a cada fator com base em critérios objetivos, preferencialmente padronizados. Por exemplo:

• Severidade (S):
  • 1: Lesões leves, sem afastamento.
  • 2: Lesões que requerem tratamento médico.
  • 3: Lesões graves com hospitalização ou afastamento prolongado.
  • 4: Morte ou incapacitação permanente.
• Exposição (E):
  • 1: Raramente (menos de uma vez por ano).
  • 2: Algumas vezes por ano.
  • 3: Semanalmente.
  • 4: Diário ou continuamente.
• Probabilidade (P):
  • 1: Altamente improvável.
  • 2: Pouco provável.
  • 3: Provável.
  • 4: Muito provável.
• Número de Pessoas (N):
  • Número total de pessoas potencialmente expostas ao risco.

4. Cálculo do HRN

Multiplique os valores atribuídos a cada fator para obter o número de risco (HRN). Por exemplo: Se a severidade for 4, a exposição 3, a probabilidade 2 e o número de pessoas 5, o cálculo será:

HRN = S × E × P × N = 4 × 3 × 2 × 5 = 120.

5. Classificação do Risco

Com o valor da HRN calculado, classifique o risco em categorias predefinidas, como:

• Baixo: HRN ≤ 20 – Controle pode ser programado a longo prazo.
• Moderado: 21 ≤ HRN ≤ 70 – Controle necessário em médio prazo.
• Alto: 71 ≤ HRN ≤ 150 – Controle requerido com urgência.
• Extremo: HRN > 150 – Controle imediato exigido.

6. Implementação de Medidas de Controle

Com base na classificação, adote medidas de controle seguindo a hierarquia da NR-12:

1. Medidas de proteção coletiva: Barreiras físicas, intertravamentos, etc.
2. Medidas administrativas: Treinamentos, procedimentos operacionais.
3. Equipamentos de Proteção Individual (EPIs): Utilizados como última linha de defesa.

7. Documentação e Revisão

Documente os resultados e as ações tomadas, incluindo as justificativas para cada decisão. Revise a análise periodicamente ou sempre que houver alterações nos processos, equipamentos ou ambientes de trabalho.

Benefícios da HRN

A utilização da HRN oferece diversos benefícios, entre os quais se destacam:

1. Simples e Objetiva

A fórmula é direta, permitindo que profissionais de diferentes áreas apliquem a metodologia de forma consistente.

2. Quantificação do Risco

A HRN transforma a percepção de risco em números, facilitando a priorização de ações.

3. Base para Planejamento

Permite alocar recursos para os riscos mais críticos, aumentando a eficiência do gerenciamento.

4. Conformidade com Normas

Atende aos requisitos da NR-12 e da NBR ISO 12100, promovendo conformidade legal.

Cuidados ao Utilizar a HRN

Embora eficaz, a HRN requer atenção para evitar erros:

1. Evitar Subjetividade: Critérios padronizados devem ser utilizados para atribuir valores aos fatores.
2. Coleta de Dados Confiáveis: Informações incompletas ou imprecisas podem distorcer o cálculo.
3. Revisão Contínua: Os riscos devem ser reavaliados periodicamente para refletir mudanças no ambiente de trabalho.

Exemplo Prático

Imagine uma máquina em um ambiente industrial onde:

• S: 4 (lesões graves possíveis).
• E: 3 (exposição semanal).
• P: 3 (evento provável).
• N: 10 (número de operadores expostos).

Cálculo do HRN: HRN = 4 × 3 × 3 × 10 = 360.

Classificação: Extremo (HRN > 150).
Ação: Implementar medidas de controle imediatamente, como barreiras físicas e sistemas de intertravamento.

O que podemos concluir:

A HRN é uma ferramenta essencial para avaliar e priorizar riscos em ambientes industriais. Sua aplicação correta, com dados objetivos e critérios padronizados, ajuda a garantir a segurança dos trabalhadores e a eficiência operacional. Organizações que adotam o HRN de forma rigorosa atendem aos requisitos legais e promovem um ambiente de trabalho mais seguro.

Se você deseja automatizar o cálculo do HRN, acesse nossa planilha gratuita e prática, projetada para facilitar a aplicação dessa metodologia!

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Atender à NR12 não é opcional,  é obrigatório, sendo assim, não existe outra maneira a não ser atender.

Neste artigo vou mostrar algumas alternativas para fazer a adequação à Norma, e espero em te surpreender em pelo menos desta maneiras.

Esta norma deve ser obedecida em todos os setores e em qualquer empresa que possua máquinas, novas ou usadas, observando sempre os riscos existente ao trabalhador, e o estado da técnica, ou seja, o que existe e tecnicamente atende os requisitos atualmente

Se você tiver dúvida com o conteúdo da norma posso te indicar o link para baixar a Norma com a versão 2019

Nova atualização da norma 2019

A NR12 estabelece requisitos para segurança em máquinas e equipamentos, assim dividi em 3 grandes partes (essas divisões não são oficiais, mas acredito que ajuda a entender)

1- Parte Máquina

Esta parte é a que se tem mais atenção, pois estão envolvidos diretamente nos perigos existentes da máquina. E para solução desta parte são as barreiras óticas, proteções Mecânicas, válvulas de segurança, botões de emergência, relês de simultaneidade para bimanual …

Esse corresponde aos itens que mencionam as áreas de risco, acessos, sistemas de emergência, movimentos, quadros de energia elétrica, dispositivos de parada/partida/acionamento e tudo mais que envolve diretamente a máquina e sua função.

Esta avaliação e divisão entre as partes fazem mais sentido quando analisamos plantas fabris de manufatura produtiva. Para as indústrias de processo a linha que divide o que é máquina e o que está fora dela é quase imperceptível, e as vezes nem existe. Nestes casos podemos considerar estas duas partes como uma só.

2- Parte fora da máquina

Tudo que não está ligado diretamente à máquina, como espaçamento entre as máquinas, arranjos e instalações, tipo de piso, ferramentas utilizadas no processo

Envolve o ambiente em volta da máquina e também a organização, e para atender esta parte são usados armários e prateleiras, kambans, identificações, alertas de segurança, magazine de armazenamento, mudança de layout…

3- Parte de processo, procedimento e documentação

Podemos incluir aqui as medidas administrativas, manuais de operação e manutenção,

São geralmente ligados à documentos e procedimentos, que aparentemente parece ser deixado de lado quando se fala em adequação à Norma Regulamentadora 12. Podemos fazer uma analogia da falta de organização ou sincronismo das informações com um esporte de equipe, se algum deles está com uma informação errada e pensa em fazer algum procedimento diferente do que foi treinado e alinhado, como sairia?

Atenção aos documentos da NR12, e alguns deles obrigatórios. Fiz um artigo sobre os documentos mínimos para o atendimento a NR12:

[ARTIGO] Documentos mínimos para atendimento à NR12

As alternativas apresentadas aqui podem resolver fração destas partes, assim você ainda deverá se atendar aos itens restantes que podem não ser resolvidos por completo ple alternativa proposta.

Trocas a máquina por uma mais nova

Podemos afirmar sim que as máquinas mais novas são mais seguras, mesmo porque a atenção nos projetos se voltou também a ser mais seguras aos operadores. E com a tecnologia de produção de larga escada e diminuição de preços dos equipamentos de segurança contribuíram em muito para que as novas máquinas tenham este aspecto de segurança melhorados.

Sei que uma troca as vezes requer um investimento muito grande e em tempos de redução de custos e visão de curto prazo dificulta a viabilização desta troca.

Agora, para descartar a máquina que foi trocada, veja o item ELIMINAR NECESSIDADE DA MÁQUINA

Fazer um upgrade total

Uaw esta é a solução dos sonhos para muitos que trabalham em uma empresa, e tem muita consideração com as máquinas e processo existente.

Upgrade é um temo em inglês que significa ATUALIZAÇÃO, é muito utilizado por reformadores de máquina e montadores de painéis elétrico na área industrial.

Seria bom como num passe de mágica, que todas aquelas máquinas que não recebem manutenção há tempos (HÁ DÉCADAS VEZES) se transformassem em máquinas melhores, que tivessem melhores produtividades, menos perigosas, mais eficientes, ou seja, um paraíso em termos de fábrica.

O atendimento à Norma NR12 utilizando um upgrade completo (e bem feito, é claro!) em uma máquina é comum, pois em uma atualização são conquistados outros requisitos como:

aumento do valor contábil

diminuição de manutenção corretiva

aumento de produção

diagnósticos de problemas e preventivos

E além do aumento da segurança. Todos os outros requisitos, de modo geral, são mensuráveis e já são assuntos de muitas reuniões há muito tempo. Isso facilita o convencimento do investimento e de tabela tem o atendimento à NR12.

Enquanto a empresa se beneficia dos resultados financeiros deste Upgrade, também há um incremento de segurança sentido por todos que operam a máquina

Automatização do processo

Quando o perigo existe e o risco é alto, uma ótima opção é a eliminação do elemento humano. Ele é o ator principal de um acidente, no mal sentido, infelizmente.

Quando se fala em automação já se pensa na substituição do operador por uma máquina e os custos do funcionário são calculados para a viabilização do projeto. Porém pouco se pensa em automação para redução de risco de acidentes.

Ha empresas que buscam sim a segurança e se propõe à automação pela segurança, mas isso não é comum.

Automação não é incluir um robô para executar uma ação, muito longe desta filosofia futurista, a automação é tornar um processo automático, ou seja, executando funções (atuadores) através de verificações das condições (sensores), tudo controlado por um cérebro (clp ou cn…), na maioria dos casos uma aplicação de um robô não é viável.

Se você quiser entender um pouco mais sobre automação deixo o link externo para MURRELECTRONIK:

O que é Automação Industrial? (http://blog.murrelektronik.com.br/automacao-industrial/)

Deixo alguns pontos que devem ser observados na hora de usar esta solução para redução de riscos:

Com a automação o risco não é aumentado?

Analise os impactos da automação nos processos anteriores e posteriores desta alteração, pois se o objetivo é redução de risco, não fará sentido nenhum caso o risco seja aumentado em outros pontos da sua fábrica por utilização de um sistema automatizado

Garanta que o novo sistema atenda a NR12

Faça uma análise de risco do projeto a ser instalado, e já inclua os dispositivos e procedimentos para diminuir os riscos.

Para fazer uma análise de risco, fiz um artigo com poucos passos para você fazer uma análise de risco e atender a NR12

[ARTIGO] 3 passos para fazer uma Análise de Risco e atender a NR12 

Atenção às necessidades de processo

Além da operação, a automação vai interferir também no em outros pontos como: Setup, inicialização ou primeira peça, limpeza, abastecimento, alteração de velocidades.

Não se esqueça da manutenção

Um sistema automatizado também precisa de manutenção, então é importante que sejam observados os acessos para manutenção, e para sistemas que sejam necessários retiradas de proteções, seja por acesso ou para troca de componentes, e  podem ser esquecidas de serem remontadas no final da manutenção, é uma boa prática incluir sistemas de monitoramento destas proteções.

Instalar proteções e sistemas de segurança

Aqui está o grande mercado de venda de equipamentos de segurança e serviço de adequação à NR12 e instalaram e vendem soluções para o atendimento à NR12.

De maneira simplista, a proteção mecânica e sistemas eletrônicos, melhoram a condição do operador no sentido de reduzir o risco. Mas, o maior problema, e geralmente não é identificado é que a máquina em questão Não Suporta Tecnicamente os sistemas de proteção, e para fazer esta adaptação é necessária uma modificação maior do que a suposta proteção.

Instalar uma grade de proteção ou uma cortina de luz é simples e rápido, e tem muitos fornecedores que fazem este tipo de trabalho.

Se você estiver buscando um fornecedor, espero que este artigo ajude:

[ARTIGO] Como escolher fornecedores para adequação à NR12

Existem muitas tecnologias para redução de risco em máquinas, e é importante observar que na NR12 é mencionado que se deve considerar o estado da técnica. E isto quer dizer que se a solução existe tecnicamente e é comprovado que funciona este sistema deve ser considerado. Assim como o oposto, se o processo é complexo e as técnicas existentes não são eficientes o suficiente para redução dos riscos isso deve ser levado em conta na decisão da empresa.

Veja o item 12.1.9 e Anexo VIII- 5.3.2 da Norma Regulamentadora 12.

Não caia na ilusão de quanto mais é melhor, pois em um sistema de segurança o importante é que seja eficiente no momento do acidente. Vale sim a frase: “O simples é mais”, pois sistemas muito complexos de se operar ou onde a manutenção é quase que uma jornada intergaláctica, é muito comum ser burlado. Imagine que este sistema deverá ser operado muitas vezes no dia, durante muitos dias, e o operador poderá “achar” que este sistema prejudica mais do que ajuda ele, tornando assim um bom motivo (para ele) para a burla.

Alguns sistemas como estes podem ser utilizados:

Eliminar necessidade da máquina

Este é um item que deve ser bem estudado pela empresa, porque pode existir uma estratégia voltada pela utilização da máquina no processo de fabricação.

Não vou entrar nestes detalhes, porque cada empresa tem seus critérios para definir suas estratégias corporativas, e o objetivo aqui é apresentar uma solução para o atendimento à NR12. Então vou indicar alguns pontos que podem ser avaliados para a eliminação da necessidade da máquina no seu processo.

1- Avaliar o processo fabril e verificar possibilidade de eliminação da operação em que a máquina é aplicada.

Pode ser aplicação de uma nova tecnologia ou até mesmo de matéria prima diferenciada que não necessita da operação. Uma pesquisa de mercado pode ajudar além da segurança, eliminando a máquina junto com o perigo, ainda pode melhorar a qualidade e aumentar o lucro da empresa.

2- Compra do produto acabado, ou seja, com a operação que você utiliza nesta máquina.

Com a globalização do mercado mundial e local, as empresas estão, cada vez mais, focando as energias no negócio principal, passando para empresas terceirizadas as operações que não são o “core” (o coração) da empresa.

Isso acontece com logística, embalagem, usinagem, pintura, montagens e até fabricação e também outras operações que se mostram possíveis a terceirização. Assim é possível a empresa utilizar seus recursos no crescimento da empresa.

Atente-se que estes fornecedores atentam a Norma, porque o Ministério do Trabalho também faz a aplicação de multas e delegação de responsabilidade para as empresas que contraram serviços ou produtos de terceiras que não atendem a Norma NR12.

E depois de eliminada a necessidade?

Não se esqueça que assim que você eliminar a necessidade da máquina, a sua empresa deve pensar o que fazer com a máquina. E uma solução é eliminar esta máquina da sua planta fabril.

Para que a máquinas seja eliminada juntamente com qualquer risco que ela contenha, esteja em mente que esta eliminação deverá provar que a sua intenção realmente foi esta, ou seja, se você elimina uma máquina enviando para um “ferro-velho”, a máquina poderia ser usada por outros? Com uma reforma ou manutenção?

Para garantir que esta máquina não volte a operar da maneira que operava antes, é necessário a descaracterização da máquina, seja por retirada de partes principais ou até mesmo de corte completo da sua carcaça, mostrando

Então desta maneira pode-se entender que o objetivo foi uma eliminação da máquina e não uma venda /doação da máquina.

Importante é documentar estes procedimentos e armazenar de forma segura, para que, se houver alguém que ainda utilize estas partes, sua empresa possa provar que fez o possível para eliminar definitivamente de circulação esta máquina.

Se você acredita que ter conhecimento ajuda a ter melhores resultados, neste portal estamos empenhados em colocar a disposição o conhecimento necessário para você.

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MOTIVOS PARA PRECISAR USAR UMA BARREIRA

Quando se tem um acesso à máquina e ao mesmo tempo você depara:

• Precisa FECHAR este acesso para proteção do operador
• Precisa ABRIR este acesso para funcionamento da máquina

Este é o momento em que se precisa atender os dois objetivos, ou seja, de proteger o operador e ao mesmo tempo liberar acesso para que a máquina (e o processo) funcione.

Algumas ALTERNATIVAS podem ser utilizadas como por exemplo:

• Portas de acesso
• Fechamento completo e automação com mecanismos (monitorada ou não)
• Acesso aberto e monitoramento de invasão (entrada)

Cada uma das soluções tem suas particularidades, com vantagens e desvantagens.

Neste artigo sobre Barreiras ópticas vou focar neste dispositivo.

Você deve ter atenção ao anexo I da NR12 que regulamenta a posição deste dispositivo na máquina

Existem diversas tecnologias e fabricantes, para aplicações diversas. Aceito comentários e sugestões de assuntos, convido você a escrever nos comentários abaixo deste artigo: O que você pensa sobre proteções por barreira de ópticas.

O QUE É UMA BARREIRA ÓPTICA DE SEGURANÇA

São dispositivos eletroeletrônicos que são utilizados para segurança de pessoas que detectam o acesso de pessoas, sendo assim possível reduzir os riscos em máquinas ou equipamentos com a parada do risco (movimento geralmente) antes de causarem danos como esmagamento, lesões, perda de membros e até morte.

Estes dispositivos podem ser utilizados como alternativa de barreiras mecânicas ou outras formas de barreiras físicas.

Basicamente é criado uma tela de detecção que é acionado quando detecta a invasão ou passagem de algum corpo físico. Este acionamento elétrico da barreira óptica deve ser tratado pelo sistema de segurança de modo que o perigo seja neutralizado, evitando assim o acidente.

Também são chamadas de cortina de luz, cortina de segurança, grade de luz, barreira de segurança, barreira óptica de segurança.

CARACTERISTICAS DE USO

ATENÇÃO NOS DETALHES

Depois de ter aplicado inúmeras barreiras para máquinas de diversos processos, aprendi que os detalhes da seleção podem fazer muita diferença no sucesso da aplicação, por esse motivo selecionei esses “detalhes”:

– Zona morta nas extremidades da barreira

De modo geral a faixa de detecção (cortina) é ligeiramente menor do que o Emissor/Receptor, desta forma é necessário se atentar no modo de instalação para evitar que esta diferença “mecânica/fixa” interfira no seu projeto.

Quando é se erra neste ponto, os impactos podem ser:

– Necessidade de deslocamento (interno ou externo)

– Construção novas de barreira fixa

– Interferência mecânica entre componentes

Neste ponto é importante que o projeto considere a área de cobertura da cortina assim como o impacto na fixação na máquina.

– Necessidade de relê de segurança

Sim, as barreiras ópticas deverão fazer parte de um sistema de segurança, e deverá fazer a integração elétrica com esse sistema.

É bom verificar sempre quais são as necessidades de interligação, pois em fabricantes de barreira que incorporam algumas funções de segurança na própria barreira. Isso pode ser uma vantagem por não haver mais componentes, mas pode ser desvantajoso em uma reposição no caso de manutenção.

Examine com cuidado para evitar gastos extras na escolha errada.

– Alinhamento

Quanto maior for a distância entre o Emissão e Receptor maior será a dificuldade de alinhamento da barreira, algumas marcas e modelos dispõem de LEDs indicadores de falha ou potencial falha de alinhamento.

Existem alguns modelos que possuem um laser que facilita muito esse trabalho, pois é só acionar esse laser e apontar para o outro lado, visualmente a luz do laser deverá aparecer em uma área determinada. Você pode ganhar muito tempo na hora da instalação. Já participei de projetos onde o alinhamento de um par de barreiras chegou a quase 2 dias.

Acessórios do fabricante podem ser adquiridos para essa função

RESOLUÇÃO

A resolução é a distância de detecção entre os feixes de luz, e pode variar conforme a distância entre o Emissão e Receptor

De modo simplista é mencionado barreira para:

– Detecção de dedo

– Detecção de mão

– Detecção de braço

– Detecção de cotovelos

Não se prenda à esta nomenclatura prática, pois o critério dever ser baseado nesta resolução (ou sensibilidade, como alguns fabricantes nomeiam)

Exemplos encontrados no mercado

14mm (~ 0,55 polegadas)

25mm (~ 0,98 polegadas)

FUNÇÕES ESPECIAIS

Mutting

É uma função utilizada para inibir a barreira de segurança por um determinado momento, que seja necessário no processo a entrada ou saída de algum objeto através da área de proteção.

Ela permite que seja instalada por exemplo em uma esteira onde caixas passem pela área de proteção. E um sensor detecta a caixa que deverá passar.

Blanking

É uma função para inibir alguns feixes da barreira permitindo que a matéria prima seja trabalhada na área de risco protegida e parte dela ainda esteja interrompendo a barreira.

Geralmente utilizada em máquinas como dobraderia / guilhotina / mangueiras / calandras.

TESTE DA CORTINA SEGUNDO A NR12

Na Norma Regulamentadora 12, anexo I – REQUISITOS PARA O USO DE DETECTORES DE PRESENÇA OPTOELETRÔNICOS, pode ser observado:

Um teste de funcionamento da barreira dever ser executado,

Deve ser executado por profissional qualificado, sempre após os seguintes procedimentos:

– Depois da instalação e antes da máquina em operação

– Nas inspeções regulares determinadas pelo empregador

– Depois de qualquer manutenção, ajuste ou modificação na barreira óptica ou da máquina

– Depois de mudanças de acessórios ou ferramentais

É recomendável seguir os procedimentos de teste diariamente ou na mudança de turnos

Procedimento de teste

1. Desligar a máquina. Ligar barreira óptica.
2. Verificar a máquina e garantir que todas as proteções estão posicionadas firmemente, funcionamento corretamente, e que o acesso à zona de perigo é somente através da área protegida pela barreira óptica
3. Verificar se a barreira óptica se atinge ou excede a distância mínima de segurança da zona de perigo mais próxima.
4. Verificar se a barreira se encontra montada em estrutura rígida.
5. Buscar por danos e desgastes nos suportes de montagem, estrutura de fixação, cabos, espelhos (se existirem), face dos sensores ópticos. Se for encontrado algum dano, a máquina deverá ser bloqueada até o reparo.
6. Verificar se o operador não pode se posicionar entre a zona de perigo e a barreira óptica. Se isso por possível, proteções adicionais deverão ser instaladas.
7. Inserir a barra de teste * na área de proteção e mover o objeto de teste para cima e para baixo e para os lados, o objetivo é passar por toda a área de monitoramento e verificar se em algum momento a barra de teste é detectada ou não detectada (Sistema passa/não-passa)

Remover a barra de teste e iniciar a máquina. Com a máquina em funcionamento, inserir a barra de teste na área monitorada e verificar se a máquina para imediatamente.

Com a barra de teste inserida (e a máquina parada) verificar se a máquina não inicia, executando o procedimento de Reset e Reiniciar.

Retirar a barra de teste e executar procedimento de Reinício.

Verificar os mecanismos de bloqueio e parada (assim como os freios) se estão operando corretamente.

Se qualquer teste acima não indicar resultado positivo, a máquina deverá ser bloqueada até o reparo. Então executar todos os testes acima novamente.

* Barra de teste – Equipamento de plástico, cilíndrico que geralmente é fornecido com a barreira ótica, com dimensões padronizadas. O procedimento para o teste é detalhado por cada fabricante.

INFORMAÇÕES BÁSICAS QUE VOCÊ PRECISA TER PARA ESPECIFICAR UMA BARREIRA

Tensão de alimentação

Ambiente a ser utilizado

Funções especiais

Resolução

Dimensão da área a ser detectada (h x L)

Marcas de Barreira ótica de segurança

Existem inúmeras marcas, e vou listar apenas 3 daquelas que já trabalhei, gostei do atendimento técnico e atrativa comercialmente.

Keyence https://www.keyence.com.br/

Leuze https://www.leuze.com/pt/brasil/

Rockwell (Allen Bradley) – https://ab.rockwellautomation.com/pt/Safety

NORMAS TÉCNICAS APLICADAS

ANSI B11.19 [https://webstore.ansi.org/Standards/AMT/ANSIB11192010]

IEC61496-1/-2 [https://webstore.iec.ch/publication/5500] [https://webstore.iec.ch/publication/5501]

IEC/TS 62046 [https://webstore.iec.ch/publication/27263]

ISO13855 (EN 999) [https://www.iso.org/standard/42845.html] [https://www.sis.se/en/produkter/environment-health-protection-safety/safety-of-machinery/ssen999/]

UL508 [https://standardscatalog.ul.com/standards/en/standard_508_18]

UL1998 [https://standardscatalog.ul.com/standards/en/standard_1998_3]

IEC61508 (SIL3) [https://www.iec.ch/functionalsafety/] [https://webstore.iec.ch/publication/22273]

IEC62061 (SIL3) [https://webstore.iec.ch/publication/6424]

EN ISO13849-1 (Category 4, PL e) [https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=349265]

IEC61496-1 [ https://webstore.iec.ch/publication/5500]

IEC61496-2 [ https://webstore.iec.ch/publication/5501]

EN 294

EN 811

E outras normas podem ser buscadas em ABNT/IEC/EN/ISO.

E o que fazer?

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