Para evitar um acidente, a coisa mais importante a se fazer é analisar os riscos envolvidos, usando as habilidades de um profissional, usando critérios normatizados e incluindo na análise possibilidades reais.

Se você já se deparou com a pergunta: Apreciação, Avaliação ou Análise de Risco? Acredito que esta explicação vai ajudar a entender a diferença.

Geralmente é utilizado Análise para uma Apreciação, e vice-e-versa, e se você buscar no dicionário as palavras são sinônimas, mas para efeito de Segurança em máquinas podemos utilizar as definições dada pela NBR ISO 12100 em seu glossário.

Análise de Risco: Combinação da especificação dos limites da máquina, identificação dos perigos e estimativa dos riscos

Avaliação de Risco: Julgamento com base na análise de risco, do quanto os objetivos de redução de risco foram atingidos

Apreciação do risco: Processo completo que compreende a análise de risco e avaliação de risco

A diferença é sutil, mas pode ser utilizado como referência o gráfico abaixo, dependendo do estágio que se está realizando o trabalho de adequação à NR12.

A NR12 exige que a máquina tenha uma análise de risco, e isto pode ser visto no item 12.39(a) e em outros é referenciado à este documento como base para realização do item. A norma técnica vigente que indica a realização do procedimento é a NBR ISO 12100:2013

Mas qual é mesmo o objetivo da NR12?

Você pode ter imaginado que a necessidade de segurança em máquina iniciou na publicação da norma, mas isso não está correto. Vou explicar porque, as Normas Regulamentadoras, foram publicadas para ajudar a explicar pontos da lei, que são muito genéricos, ajudando ao atendimento à lei. No caso da NR12, ela foi elaborada para regulamentar os Art. 184, 185 e 186 da CLT, que traz no seu texto as seguintes redações (CLT, 1943):

“Art. 184 – As máquinas e os equipamentos deverão ser dotados de dispositivos de partida e parada e outros que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto a risco de acionamento acidental;”

Parágrafo único – É proibida a fabricação, a importação, a venda, a locação e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto neste artigo.

“Art. 185 – Os reparos, limpeza e ajustes somente poderão ser executados com as máquinas paradas, salvo se o movimento for indispensável à realização ao ajuste;”

“Art. 186 – O Ministério do Trabalho estabelecerá normas adicionais sobre proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos, especialmente quanto à proteção das partes móveis, distância entre estas, vias de acesso às máquinas e equipamentos de grandes dimensões, emprego de ferramentas, sua adequação e medidas de proteção exigidas quando motorizadas ou elétricas”.

Fonte: Planalto Brasileiro (http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto-lei/Del5452compilado.htm)

Os 3 Passos para fazer uma Análise de Risco:

1- Determinação dos Limites da Máquina

Para a determinação dos limites da máquina deve-se levar em consideração de todas as fases do ciclo de vida da máquina (projeto, construção, transporte, montagem, instalação, operação, limpeza, setup, manutenção, desativação, desmontagem, descarte).

O limite é basicamente a utilização principal da máquina, e para efeito de concepção da máquina e análise de risco deve ser considerado a utilização normal e os maus usos razoavelmente previsíveis. Então para facilitar segue uma lista de itens que compõem a determinação do limite da máquina:

Limite de uso

– Diferentes modos de operação

– Manutenção da máquina (desgaste e mau uso)

– Tipo de utilização se é industrial ou residencial

– Identificação do operador como gênero, idade, mão de uso dominante, e se possível utilização por pessoas com habilidades reduzidas (visual, auditiva, tamanho, força e outras)

– Nível de treinamento, habilidade e experiência necessário para utilização e manutenção

– Exposição de outras pessoas aos perigos relacionadas à máquina que sejam razoavelmente previsíveis

Limite de espaço

– Movimentos da máquina e cursos dos movimentos

– Espaços de uso do operador e manutenção

– Qual tipo de interação do operador à máquina

– Conexões de energia (elétrica, hidráulica, mecânica, gravitacional e outras)

Limites de tempo

– Vida útil da máquina considerando o uso normal ou mau uso razoavelmente previsível

– Intervalos de manutenção recomentado

Outros limites

– tipos de materiais e matéria prima processados

– limpeza e manutenção diária do equipamento

– organização do trabalho

– ambiente (umidade, particulados, altitude, agentes químicos e outros)

2- Identificar os Perigo e Risco

Depois de determinado os limites da máquina a identificação dos perigos e riscos existentes devem ser feitas utilizando os seguintes critérios:

– Uso normal do equipamento

– Mau uso razoavelmente previsível

Estes perigos podem estar em qualquer etapa do ciclo de vida da máquina:

(projeto, construção, transporte, montagem, instalação, operação, limpeza, setup, manutenção, desativação, desmontagem, descarte).

A lista de perigo é o Anexos B da NBR12100, e são separados por tipos, origem, consequências e referenciais para normas internacionais.

Na elaboração desta lista de perigos existente é importante que o profissional se atente às operações possíveis da máquina, incluindo:

Ajustes;

Testes;

Programação / parametrização;

Trocas de ferramentas/moldes;

Partida inicial/ colocação em marcha / Startup

Partidas/Pausas

Modo de operação manual/ automático / ciclo lento

Parada de emergência

Reinicio de operação após bloqueio de emergência

Processo de Lockout/Tagout

Limpeza e organização

Manutenção preventiva/corretiva

Manutenção diária

Rotinas e procedimentos do processo

Alimentação/Descarga da matéria prima

Deve ser considerado também os Comportamentos da máquina em ações não intencionais do operador ou formas de mau uso razoavelmente previstas.

2- Estimativa do risco

O risco associado a uma situação perigosa depende de fatores como:

– Gravidade do dano no caso de um acidente

– Probabilidade de ocorrência (exposição, ocorrência do perigo e possibilidade de evitar)

Um método muito comum de se utilizar para fazer esta estimativa é o HRN (Hazard Rating Number) em português seria algo como: Valor de Classificação de Risco

O HRN expressa em valor numérico o risco para um determinado perigo/situação, desta forma podemos transformar a medida qualitativa em quantitativa, ou seja, um número.

Para conseguir chegar no HRN de uma situação/perigo devemos calcular seguindo a fórmula?

HRN=PExFExGPDxNP

considerando-se:

(PO) à Probabilidade de Ocorrência do Dano

(FE) à Frequência de Exposição ao Perigo/Risco

(GPD) à Gravidade da Possível Lesão

(NP) à Número de Pessoas Expostas

Vou detalhar agora cada um dos itens:

(PO) à Probabilidade de Ocorrência do Dano

(FE) à Frequência de Exposição ao Perigo/Risco

(GPD) à Gravidade da Possível Lesão

(NP) à Número de Pessoas Expostas

E como resultado temos da fórmula (HRN=PExFExGPDxNP), a tabela identificará o valor e resultado:

Uma tabela como essa deverá seu o resultado deste trabalho:

Colocar em prática

Quanto você utilizar estes passos para realizar a Análise de Risco, você vai completar uma importante etapa para o atendimento da NR12 em uma máquina. Pois com este trabalho você terá um mapa com os pontos mais críticos que podem ser priorizados e atacados com mais assertividade.

O processo de Análise de Risco deve contar com um profissional experiente no processo e no equipamento, para que ele seja capaz de identificar riscos que normalmente não seriam apontados por alguém leigo no processo.

Aproveite para conhecer nosso conteúdo NR12SemSegredos:

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